总部位于德国斯图加特的创新驱动设计和开发公司 dqbd gmbh 专注于运动产品、技术保护、可穿戴技术、鞋类、自行车部件和轻型电动汽车领域。作为世界各地品牌的知名设计凯发k8官方首页的合作伙伴，dqbd 的团队致力于开发过程的每一步——从最初的概念到最终的零件生产。该公司将其成功部分归功于在一个屋檐下的广泛专业知识，从而实现了更高的效率和创新的凯发k8官网的解决方案。为了使这些凯发k8官网的解决方案更快、更准确，该公司在各个领域采用新技术，包括3d打印和衍生式设计。dqbd 在自行车行业拥有丰富的经验，并与领先品牌密切合作开发创新的自行车产品。通过与这些凯发k8官方首页的合作伙伴的讨论，很明显这项运动一直在努力为骑手优化鞍座的舒适性和合身性。有了这些反馈，dqbd 为自己设定了开发个性化、最先进的鞍座的任务，它将真正将骑行体验提升到一个新的维度。
“对我们来说，这个项目是关于创造一个包含舒适性、支撑性和性能而毫不妥协的鞍座。我们知道，实现这一目标的唯一方法是设计一个可以为每个用户单独定制的鞍座。”
——dqbd 首席执行官塞巴斯蒂安·赫斯
然而，创新概念难以准确生产。为了制造可单独为每个用户定制的鞍座，团队需要能够快速有效地调整和操纵鞍座承重部件的几何结构。然而，该项目所需的精度和几何形状水平无法通过传统制造方法实现。此外，随着大规模生产个性化产品的计划，与注塑成型相关的高成本和长交货期被证明是不可行的。
dqbd 之前曾将3d打印用于偶尔的项目，因此意识到该技术的优势，因此探索了满足其最新努力特定标准的可用选项。
“我们一直计划让 am 在创建和最终生产 sam（我们的自行车鞍座）中发挥关键作用。事实上，我们在设计鞍座时就考虑到了增材制造。”
——dqbd 首席执行官塞巴斯蒂安·赫斯
dqbd 的研究最终引发了与 stratasys 的讨论，后者建议其 h350™ 3d 打印机提供所需的设计灵活性和生产质量，以实现 dqbd 的可大批量生产的完全定制自行车鞍座的愿景。
h350 采用 saf™ 技术，是基于粉末床融合的3d打印机 h 系列生产平台的一部分，专为最终用途零件的生产级吞吐量而设计。为确保高精度和高质量，3d 打印机的反向旋转辊将粉末层涂覆到打印床上，并打印吸收液以对零件层进行成像。一个经过的 ir 灯将整个打印床跨度上的成像层融合在一起，提供均匀的热条件，以确保打印托盘上所有构建部件的部件一致性。
“h350 不仅可以快速、经济地批量交付始终如一的准确、生产级零件，还提供了一个独特的机会，以传统方法无法复制的方式个性化产品，”hess 评论道。“我们现在可以创造一个鞍座，最大限度地提高每个骑手的性能，同时提高舒适度。” 鞍座由半刚性、个性化的 3d打印脊椎和热成型座垫组成。
压力点和重量分布的软件映射用于将鞍座的几何形状与骑手的身体相匹配，以创造完美的贴合度，而鞍座脊椎的刚性和柔性区域的组合可在需要时提供精确的支撑和适应。这种独特的组合比其他以性能为导向的鞍座提供了更多的柔韧性，转化为更高的舒适度和更少的骑手疲劳。设计的关键是一种具有高延展性、高冲击性和高抗疲劳性的材料。h350 的 pa11 材料可提供满足大批量需求的生产级塑料部件，并在保持部件一致性的同时实现高嵌套密度。
“我们对鞍座进行了严格的测试，包括冲击强度、压力和抗疲劳性，以确保它符合行业标准和我们自己的期望，”hess 说。设计的另一个关键考虑因素是可持续性。stratasys 高产量 pa11 材料是一种生物基塑料，由源自可持续种植的蓖麻油的可再生原材料制成。整个鞍座组件是无胶的，在产品使用寿命结束时，组件可以很容易地分离并重新投入生产。
至关重要的是，通过大规模增材制造鞍座的多个承重部件，与传统成型方法相比，dqbd 还节省了数千欧元的成本，并将交货时间从几个月缩短到几天。
“使用 h350 时，与注塑成型方法相比，我们在整个产品开发过程中节省了高达 22,000 英镑的成本，因为我们正在完全消除模具成本，”hess 解释说。“我们还将交货时间缩短到大约 10 天，而传统制造可能需要 3-6 个月。”
随着 dqbd 将增材制造进一步整合到其运营中，该公司希望从中利用新的机会。“h350 3d 打印机的一致性和高质量精度使大规模定制个性化的想法成为现实，并使我们能够将骑行提升到一个新的水平，”hess 补充道。“am 的发展是一个永无止境的革命性故事。展望未来，我们希望通过生产完全 3d打印的个性化马鞍来进一步推动可能性的发展，”他总结道。
源文摘自:stratasys
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